Tesla переизобретает производственный процесс

У компании Tesla Inc. есть план по борьбе с более дешевой конкуренцией из Китая с помощью электромобиля стоимостью 25 000 долларов. Но для начала ей придется пересмотреть 100-летний производственный процесс, впервые примененный Генри Фордом.

Компания переходит к так называемому «безкузовному» подходу, который больше похож на сборку Лего, чем на традиционную производственную линию. Вместо большого прямоугольного автомобиля, движущегося по линейному конвейеру, детали производятся одновременно в специально отведенных местах, а затем в конце собираются воедино. Tesla утверждает, что это изменение может сократить производственные площади более чем на 40%, что позволит автопроизводителю строить будущие заводы гораздо быстрее и с меньшими затратами.

Если новый процесс сборки окажется успешным, Tesla заявляет, что сможет сократить производственные затраты вдвое. Это станет ключом к созданию достаточно дешевого автомобиля, чтобы стимулировать спрос, который в последнее время замедлился и оказывает давление на цену акций производителя электромобилей. Акции Tesla упали на 28 % в этом году по сравнению с 10 %-ным ростом индекса S&P 500 за тот же период.

«Если мы собираемся масштабироваться так, как хотим, нам нужно переосмыслить производство», — считает Ларс Морави, вице-президент Tesla по разработке автомобилей.

Проблема в том, что инвесторы не услышали много подробностей о том, как Tesla продвигается вперед с тех пор, даже когда китайские автопроизводители сократили расходы, а детройтские автопроизводители переориентировали свои усилия на более дешевые модели.

Генеральный директор Илон Маск пока что ограничивается общими словами, заявив лишь, что Tesla «очень далеко продвинулась» в создании более дешевого автомобиля, производство которого должно начаться в конце следующего года. Хотя он упомянул о новой «революционной производственной системе», назвав ее «гораздо более совершенной, чем любая другая автомобильная производственная система в мире, причем со значительным отрывом», он не стал уточнять подробности.

Маск печально известен тем, что нарушает сроки, и некоторые на Уолл-стрит сомневаются, что Маск сможет уложиться в и без того затянувшиеся сроки — он впервые обещал EV за 25 000 долларов еще в 2020 году — не говоря уже об экономии. Метод Tesla не проверен и может быть сопряжен с неэффективностью и рисками. Недавний анализ Bloomberg Intelligence показал, что новый модульный процесс производства позволит сократить расходы на 33%, а не наполовину.

Tesla не ответила на просьбы о комментарии.

В отсутствие подробностей некоторые люди берут на себя труд выяснить, насколько хорошо эта система может работать. Мэтью Вачапарампил, генеральный директор Caresoft, инженерной и автомобильной компании, занимающейся бенчмаркингом, говорит, что инженеры его компании потратили 200 000 часов на создание цифровой копии платформы Tesla без «коробки» (кузова). Они пришли к выводу, что амбиции Маска технически возможны, и Вачапарампил сказал, что они будут иметь «огромный финансовый смысл» — если будут реализованы.

Наследие Ford

Большинство производителей автомобилей массового спроса до сих пор придерживаются той же базовой схемы, которую использовал Генри Форд в 1913 году при создании Model T.

Штампованные панели собираются вместе на каркасной станции и свариваются в прямоугольный автомобиль коробчатой формы. На него устанавливаются двери. Затем автомобиль проходит через покрасочный цех — либо погружается в большой чан, либо на него распыляют краску и сушат в больших печах. Затем свежеокрашенные двери снимаются. Проводка и двигатель или двигатели укладываются на извилистый сборочный конвейер. Сиденья и другие детали интерьера устанавливаются внутрь, а затем добавляются лобовые стекла и окна. Двери устанавливаются обратно непосредственно перед финальной проверкой.

Этот процесс, по словам руководителей Tesla, изобилует неэффективностью. Перемещение «коробки» размером с автомобиль по заводу занимает много места. Покраска всей машины, а не только тех панелей, которые нуждаются в этом, занимает много времени и тратит энергию. А работа с громоздкой рамой означает, что собирать детали могут только несколько человек в одно и то же время.

Метод «без коробки» не требует, чтобы большой скелет машины перемещался по заводу. Вместо этого, разделившись на небольшие группы, рабочие одновременно работают над различными компонентами автомобиля, прежде чем он соберется в одной точке окончательной сборки.

По словам Вачапарампила, потенциальная экономия средств очень велика. Caresoft считает, что только на новых заводах инвестиции в покрасочные цеха сократятся как минимум на 50 %.

Эти цеха уже давно являются самой дорогой частью любого автозавода: высокая температура, необходимая для окраски автомобилей, требует больших затрат энергии, а также строгих требований к выбросам. По мнению экспертов, производительность цеха окраски в значительной степени определяет общий объем производства завода.

Типичный кузов автомобиля имеет ширину 1,8 м и длину 4,5 м. Вместо того чтобы отправлять весь прямоугольный кузов через покрасочный цех, Tesla будет окрашивать только панели перед сборкой автомобиля.

Неиспытанный метод

У метода «без коробки» есть свои риски, в основном он непроверенный и требует перехода на новый процесс сборки, что может привести к задержкам в производстве.

Но это не первый случай, когда Tesla вносит значительные изменения, чтобы усовершенствовать давно применяемые методы производства.

В Model Y вместо штамповки различных деталей автомобиля Tesla использовала литьевые прессы для создания гигантских форм — передней и задней частей автомобиля. Это устранило необходимость в сотнях деталей и сварных швов.

Другие американские автопроизводители также пытаются противостоять конкурентной угрозе, которую представляют собой китайские автомобили. Например, Ford Motor Co. изучает возможность создания компактного EV, в котором будет использоваться более дешевая батарея.

«Беспокойство вызывает то, что нижний ценовой сегмент автомобильного рынка в настоящее время не обслуживается электромобилями, но он будет обслуживаться Китаем, если американские компании не смогут сократить расходы», — говорит Сьюзан Хелпер, профессор экономики в Западном университете Кейса, которая недавно занимала должность старшего советника по промышленной стратегии в Управлении по управлению и бюджету Белого дома.

Но у компании Маска есть преимущество перед давними автопроизводителями в адаптации к новым, потенциально более дешевым технологиям производства. Заводы Tesla новее большинства других, а некоторые еще даже не построены, поэтому компания может легче и дешевле приспособить свои мощности для работы с самыми современными методами производства.

Но это не значит, что это легко. Компания предупредила инвесторов, что она находится «между двумя большими волнами роста», поскольку спрос на Model 3 и Y — обе модели выпускаются уже несколько лет — достигает максимума. В прошлом году Tesla поставила 1,8 миллиона автомобилей, но к 2030 году намерена поставить 20 миллионов. Для этого ей понадобятся гораздо более дешевые автомобили.

По материалам MSN.